设备管理在企业生产中占居非常重要的位置，企业的生产主要是人操作设备给我们生产出产品。因此，掌握设备的动态至关重要。那么如何掌握设备的动态呢？
途径很多，就目前的现状，点检制是比较适合的。点检制搞好了，我们在掌握设备的动态的情况下，将逐步从“故障被迫性维修”向“预防性维修”转变。
很多工厂的维修师傅像救火队员一样到处扑火，忙的团团转，因为这么个忙法，你越忙对正常生产的影响就越大，生产效益就越差。有种说法：“维修工越闲，说明生产越正常”，其实这也是不对的！这还是将自己置于救火队员的身份。
正确做法应该是基于点检制基础的“预防性维修”，根据点检基础上获取信息，有的放矢的提前做工作，在适当的时间实施维修。发现设备故障苗头到实施维修这段时间需要做材料备件准备、方案准备等，让设备维修对生产的影响降到蕞少。我认为这就是推行点检制的目的所在，它蕞主要的好处就是让人处于有序状态，把工作做到前面，把影响降到蕞低。
很多企业用户已经领悟到了这一点，譬如在空压机设备管理上都已推行点检（巡检）方法，但推行一段时间后的实际收效却不太理想，让不少强力推动倡导者十分尴尬和被动。难道是空压机的点检（巡检）方法本身有问题么？肯定不是，问题出在了推行点检的具体思路与做法上。
主要原因其实很简单：妄图一步到位，急功近利。为了达到这个目的，按照专家或教科书推行，起步高标准高要求。一开始就花大力气建团队、设标准搞培训、立制度，狠一点的甚至直接要“政策”。文字和方案准备了一大摞，能落实到位的实质行动却有限。
结果一段时间下来，千辛万苦制定的各种方案大多属于纸上谈兵并不实用，搞得点检维护人员也满腹怨气，效果自然也不会好，不满意脸拉得老长，正所谓希望越大失望越大。
其实在工厂效益贡献并不明显的设备管理维修方面，搞任何变革或创新，都要从简单容易、快速有效的方面入手，尽量先小范围试点，待取得明显成效后再向上级要人要“政策”、大张旗鼓的甩开膀子大干。
当然了，简单、有效、关键点的选择是有技巧的，想必资深设备主管们都心中有数。下面整理了一些简单起步的点检（巡检）要点，供朋友们参考。
1、明确点检的目的
为了准确掌握空压机设备的技术状况及劣化程度，对影响空压机正常运行的关键部位进行管理制度化、操作技术规范化的检查维护工作称为设备点检。
所谓“点”，是指设备的关键部位，通过检查这些“点”，就能及时、准确地获取设备技术状态的信息。（点检对劣化倾向管理比较有效，重点在趋势预测上，随机性故障不应是点检的关注重点。）
2、简单实用的“八定一成”
定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节
定项：确定点检项目即检查内容（与技术水平匹配和仪器仪表配套）
定标：确定判断正常与否的标准（根据设备技术要求、实践经验）
定期：设定检查的间隔时间（经验和重要程度）
定法：确定点检方法（需不需要解体？停机？用什么仪器？五感还是简单仪表？）
定人：确定检查项目的实施人员（专项专机专业负责，有利于发现异常）
定表：确定表单格式和记录要求（必须）
定流程：确定点检与维修的接口和工作流程（责权利要分清）
成闭环：步步落实，持续改进，闭环管理
3、客观评价点检的收效
推行点检管理制度后可达到了四个目的：
①设备维修费用下降，幅度达到5%上，5年合计下降幅度达到20%。效果特别好的一家工厂5年维修费用下降了30%；
②设备故障大大下降，故障率从平均1.5%下降到0.4%，突发故障发生次数下降了50多倍，需要抢修的突发故障下降了2倍多，故障停机时间下降了3.5倍；
③计划维修比例上升，计划准确度提高，预防维修和计划工作按时完成率提高，计划维修项目提高3.5倍，非计划维修下降70%；
④设备投资回报提高，设备可利用率提高25%。
4、点检不必是一成不变的模式
点检制是一个系统的工程，它涵盖车间管理的方方面面，它的推行涉及几乎所有人员培训、运作系统的设计等，它的运作涉及经济考核、生产跟设备的协调等。如果车间一把手不大张旗鼓的的推行，推行后不坚决维护它的运行，哪还能做成这件事？
所以，我们不必考虑我们的条件是否达不到，只要冷静的分析我们的条件，一样可以设计出完全实用的点检体系。只要达到了为“预防性维修”提供准确可靠信息的目的、保证空压机设备安全可靠运行的目的，就是好的！
南雄阿特拉斯空压机服务商
